İşleme doğruluğu, işlenmiş parçaların yüzeyinin gerçek boyutunun, şeklinin ve konumunun çizimlerin gerektirdiği ideal geometrik parametrelere uyma derecesidir.Boyut için ideal geometrik parametre ortalama boyuttur;yüzey geometrisi için mutlak daire, silindir, düzlem, koni ve düz çizgi vb.;yüzeyler arasındaki karşılıklı konum için, mutlak paralel, dikey, koaksiyel, simetrik vb.'dir. Parçanın gerçek geometrik parametrelerinin ideal geometrik parametrelerden sapmasına işleme hatası denir.
1. İşleme hassasiyeti kavramı
İşleme doğruluğu esas olarak ürün üretmek için kullanılır ve işleme doğruluğu ve işleme hatası, işlenmiş yüzeyin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir.İşleme hassasiyeti tolerans seviyesi ile ölçülür.Seviye değeri ne kadar küçükse, hassasiyet o kadar yüksek olur;işleme hatası sayısal bir değerle temsil edilir ve sayısal değer ne kadar büyükse hata o kadar büyüktür.Yüksek işleme doğruluğu, küçük işleme hataları anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3'ten IT18'e kadar 20 tolerans derecesi vardır; bunlardan IT01, parçanın en yüksek işleme hassasiyetini gösterir ve IT18, parçanın işleme hassasiyetinin en düşük olduğunu gösterir.Genel olarak konuşursak, IT7 ve IT8 orta işleme doğruluğuna sahiptir.seviye.
Herhangi bir işleme yöntemiyle elde edilen gerçek parametreler kesinlikle doğru olmayacaktır.Parçanın işlevinden, işleme hatası parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığında olduğu sürece, işleme doğruluğunun garanti edildiği kabul edilir.
Makinenin kalitesi, parçaların işleme kalitesine ve makinenin montaj kalitesine bağlıdır.Parçaların işleme kalitesi, parçaların işleme hassasiyetini ve yüzey kalitesini içerir.
İşleme doğruluğu, işlemeden sonra parçanın gerçek geometrik parametrelerinin (boyut, şekil ve konum) ideal geometrik parametrelerle uyumlu olma derecesini ifade eder.Aralarındaki farka işleme hatası denir.İşleme hatasının boyutu, işleme doğruluğunun seviyesini yansıtır.Hata ne kadar büyükse işleme doğruluğu o kadar düşük ve hata ne kadar küçükse işleme doğruluğu o kadar yüksek olur.
2. İşleme hassasiyeti ile ilgili içerikler
(1) Boyutsal doğruluk
İşlenen parçanın gerçek boyutu ile parça boyutunun tolerans bölgesinin merkezi arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
(2) Şekil doğruluğu
İşlenen parçanın yüzeyinin gerçek geometrisi ile ideal geometri arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
(3) Konum doğruluğu
İşlemeden sonra parçaların ilgili yüzeyleri arasındaki gerçek konum doğruluğu farkını ifade eder.
(4) karşılıklı ilişki
Genellikle, makine parçalarını tasarlarken ve parçaların işleme hassasiyetini belirlerken, konum toleransı içindeki şekil hatasının kontrol edilmesine dikkat edilmelidir ve konum hatası boyut toleransından daha küçük olmalıdır.Diğer bir deyişle, hassas parçalar veya parçaların önemli yüzeyleri için şekil doğruluğu gereksinimleri, konum doğruluğu gereksinimlerinden daha yüksek olmalı ve konum doğruluğu gereksinimleri, boyutsal doğruluk gereksinimlerinden daha yüksek olmalıdır.
3. Ayar yöntemi
(1) Proses sistemini ayarlayın
(2) Takım tezgahı hatasını azaltın
(3) İletim zincirinin iletim hatasını azaltın
(4) Takım aşınmasını azaltın
(5) Proses sisteminin kuvvet deformasyonunu azaltın
(6) Proses sisteminin termal deformasyonunu azaltın
(7) Artık stresi azaltın
4. Etki nedenleri
(1) İşleme prensibi hatası
İşleme prensibi hatası, yaklaşık bir bıçak profilinin veya işleme için yaklaşık bir aktarım ilişkisinin kullanılmasından kaynaklanan hatayı ifade eder.İşleme prensibi hataları çoğunlukla dişlerin, dişlilerin ve karmaşık yüzeylerin işlenmesinde meydana gelir.
İşleme sırasında, teorik hatanın işlem doğruluğu gereksinimlerini karşılayabileceği varsayımıyla, yaklaşık işlem genellikle üretkenliği ve ekonomiyi geliştirmek için kullanılır.
(2) Ayar hatası
Takım tezgahının ayar hatası, yanlış ayarın neden olduğu hatayı ifade eder.
(3) Takım tezgahı hatası
Takım tezgahı hatası, imalat hatası, kurulum hatası ve takım tezgahının aşınması anlamına gelir.Esas olarak takım tezgahı kılavuz rayının kılavuz hatasını, takım tezgahı milinin dönüş hatasını ve takım tezgahı şanzıman zincirinin aktarım hatasını içerir.
5. Ölçüm yöntemi
İşleme doğruluğu Farklı işleme hassasiyeti içeriğine ve hassasiyet gereksinimlerine göre farklı ölçüm yöntemleri kullanılır.Genel olarak, aşağıdaki yöntem türleri vardır:
(1) Ölçülen parametrenin doğrudan ölçülüp ölçülmediğine göre, doğrudan ölçüm ve dolaylı ölçüme ayrılabilir.
Doğrudan ölçüm: ölçülen boyutu elde etmek için ölçülen parametreyi doğrudan ölçün.Örneğin, kumpas ve karşılaştırıcılarla ölçün.
Dolaylı ölçüm: ölçülen boyutla ilgili geometrik parametreleri ölçün ve ölçülen boyutu hesaplama yoluyla elde edin.
Açıkçası, doğrudan ölçüm daha sezgiseldir ve dolaylı ölçüm daha hantaldır.Genel olarak, ölçülen boyut veya doğrudan ölçüm, doğruluk gereksinimlerini karşılayamadığında, dolaylı ölçüm kullanılmalıdır.
(2) Ölçü aletinin okuma değerinin doğrudan ölçülen boyutun değerini temsil edip etmediğine göre, mutlak ölçüm ve bağıl ölçüm olarak ikiye ayrılabilir.
Mutlak ölçüm: Okuma değeri, sürmeli bir kumpas ile ölçüm yapmak gibi, ölçülen boyutun boyutunu doğrudan gösterir.
Göreceli ölçüm: Okuma değeri, yalnızca standart miktara göre ölçülen boyutun sapmasını temsil eder.Milin çapını ölçmek için bir komparatör kullanılıyorsa, önce bir ölçüm bloğu ile cihazın sıfır konumu ayarlanmalı ve ardından ölçüm yapılmalıdır.Ölçülen değer, yan milin çapı ile göreceli ölçüm olan ölçüm bloğunun boyutu arasındaki farktır.Genel olarak konuşursak, göreceli ölçüm doğruluğu daha yüksektir, ancak ölçüm daha zahmetlidir.
(3) Ölçülen yüzeyin, ölçüm cihazının ölçüm kafası ile temas halinde olup olmadığına göre, temaslı ölçüm ve temassız ölçüm olarak ikiye ayrılır.
Temas ölçümü: Ölçüm kafası temas edilecek yüzey ile temas halindedir ve mekanik bir ölçüm kuvveti vardır.Parçaları mikrometre ile ölçmek gibi.
Temassız ölçüm: Ölçüm kafası, ölçülen parçanın yüzeyi ile temas halinde değildir ve temassız ölçüm, ölçüm kuvvetinin ölçüm sonuçları üzerindeki etkisini önleyebilir.Projeksiyon yönteminin kullanımı, ışık dalgası interferometrisi vb.
(4) Bir seferde ölçülen parametre sayısına göre, tek ölçüm ve kapsamlı ölçüme ayrılır.
Tek ölçüm: Test edilen parçanın her parametresini ayrı ayrı ölçün.
Kapsamlı ölçüm: Parçanın ilgili parametrelerini yansıtan kapsamlı endeksi ölçün.Örneğin, bir alet mikroskobu ile diş ölçülürken, dişin gerçek hatve çapı, diş profilinin yarım açı hatası ve hatvenin kümülatif hatası ayrı ayrı ölçülebilir.
Kapsamlı ölçüm, parçaların birbiriyle değiştirilebilirliğini sağlamak için genellikle daha verimli ve daha güvenilirdir ve genellikle bitmiş parçaların muayenesi için kullanılır.Tek ölçüm, her parametrenin hatasını ayrı ayrı belirleyebilir ve genellikle süreç analizi, süreç denetimi ve belirtilen parametrelerin ölçümü için kullanılır.
(5) Ölçümün işleme sürecindeki rolüne göre aktif ölçüm ve pasif ölçüm olarak ikiye ayrılır.
Aktif ölçüm: İş parçası işleme sırasında ölçülür ve sonuç, zaman içinde atık oluşumunu önlemek için doğrudan parçanın işlenmesini kontrol etmek için kullanılır.
Pasif ölçüm: İş parçası işlendikten sonra alınan ölçümlerdir.Bu tür bir ölçüm, yalnızca iş parçasının nitelikli olup olmadığına karar verebilir ve atık ürünleri bulmak ve reddetmekle sınırlıdır.
(6) Ölçüm işlemi sırasında ölçülen parçanın durumuna göre statik ölçüm ve dinamik ölçüm olarak ikiye ayrılır.
Statik ölçüm: Ölçüm nispeten sabittir.Çapı ölçmek için bir mikrometre gibi.
Dinamik ölçüm: Ölçüm sırasında, ölçülecek yüzey ve ölçüm kafası simüle edilen çalışma durumuna göre hareket eder.
Dinamik ölçüm yöntemi, ölçüm teknolojisinin gelişme yönü olan kullanım durumuna yakın parçaların durumunu yansıtabilmektedir.
Gönderim zamanı: Haziran-30-2022